Dans le cadre du projet QuickMold, la fabrication additive métallique a permis de concevoir des canaux de régulation au plus proche de la surface moulante dans les outillages d'injection, d’augmenter ainsi la productivité des presses, mais également de réduire le temps de cycle d'injection de 20 %.

Présentation et explications

Les entreprises doivent faire face à une concurrence de plus en plus vive. L’augmentation de la productivité devient une nécessité pour assurer leur pérennité. Dans ce contexte, différentes entreprises de plasturgie et plusieurs laboratoires de recherche se sont regroupés pour répondre à un appel à projets de la région Grand Est. Le projet QuickMold, dont l'objectif est d'optimiser le triptyque délais-coût-fonctionnalité pour la réalisation d'outillage d'injection par fabrication additive, a été sélectionné. Se sont engagés dans ce projet trois entreprises – Carbody, Ceva technologies et Amphenol Air LB – ainsi que deux laboratoires – le CRITT-MDTS et le LISM de Charleville-Mézières – en collaboration avec la plate-forme de fabrication additive Platinium 3D.

Repenser le fourreau du moule d’injection de Carbody

Fabricant de pièces injectées pour l'automobile, l’entreprise Carbody utilise un moule d’injection en acier X38CrMoV5 comprenant une partie moulante appelée « fourreau » (figure 1). Celle-ci est réalisée en alliage de cuivre-béryllium (AMPCOLOY 83®) pour faciliter les échanges thermiques. Les pièces injectées en polypropylène (PP) chargé à 40 % de fibres de verre provoquent une usure rapide de ce fourreau, réduisant ainsi la productivité du moule suite à des opérations répétitives de maintenance ...

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